Предтеча пиролизной печи

05 НОЯБРЯ 2012 | Журнал "Эксперт" | Андрей Виньков

Блокнотик намок под дождем уже через минуту, чернила расплывались на бумаге не успевая высыхать — экскурсия на строительной площадке «Тобольск-Полимера» под порывистым ветром и дождем казалась каким-то репортерским наказанием. Мы с легкой завистью смотрим на рабочих, одетых по-серьезному, в толстые спецовки, непромокаемые плащи и грозные брутальные ботинки с железными носами. Они снуют туда-сюда как муравьи. Каждый занят своим делом. И лишь мы праздно шатаемся по стройплощадке, да еще и лезем куда нельзя. Нам тоже дали такие ботинки и дождевики, но все равно не наступить на какую-нибудь арматурину или не вляпаться в глинистую сопливую почву особо не получается. Но вот на технологических площадках «Тобольск-Полимера» уже почти всё в чистоте и порядке. Циклопические строения достраиваемого завода «Тобольск-Полимер», крупнейшей полимерной установки единичной мощности в России, стоят на ровной чистой цементной стяжке. Комплекс по производству полипропилена мощностью 500 тыс. тонн, крупнейший инвестиционный проект российской нефтехимической отрасли и один из семи крупнейших индустриальных последних лет, готовится к пуско-наладочным работам. Суммарные инвестиции в этот проект около 60 млрд рублей.

Строительство завода в Тобольске вышло на финишную прямую, ежедневно более пяти с половиной тысяч человек участвуют в строительстве, которое ведется в три смены и без выходных дней. «Самое живописное вы уже пропустили, — встречает нас Алексей Верещагин, заместитель директора по строительству завода “Тобольск-Полимер”. — Два года назад мы тут проводили целую спецоперацию. Тащили установку дегидрирования пропана. Представляете, труба длиной под сто метров, диаметром в одиннадцать метров, а весом больше чем в тысячу тонн? Такая махина, ух! Везли из Кореи по морю, через Панамский канал в Обскую губу, потом по Оби в Иртыш. Оторопь брала. Мы ее от речного порта до места установки, а это семнадцать километров, везли почти сутки. А потом еще поднимали с помощью кранов часов шесть. Тут еще такие красавцы были — кран грузоподъемностью в тысячу двести пятьдесят тонн…» Установка дегидрирования перед нами не единственное монументальное сооружение. Всего для строительных работ в Тобольске прибыло 23 единицы крупногабаритного тяжеловесного оборудования, в том числе та самая колонна установки дегидрирования пропана. Конструкция, вне всяких сомнений, колоссальная: чтобы увидеть рабочих на самой верхотуре, приходится вглядываться.

С этим проектом завод «Тобольск-Полимер» станет самым крупным в Европе и войдет в тройку крупнейших в мире по технологии дегидрирования пропана — более полумиллиона тонн в год. При вводе предприятия баланс спроса-предложения на рынке полипропилена должен будет измениться в пользу российского. Импортный поток полипропилена в Россию уже достиг 200 тыс. тонн в год, а с запуском проекта, скорее всего, развернется в обратную сторону. Для «Сибура» этот проект тоже станет прорывным. Сейчас на «Сибур» приходится примерно 790 тыс. тонн мощностей по производству крупнотоннажных полимеров (включая полипропилен, полиэтилен, полистирол и ПЭТФ). Построив новые тобольские мощности, компания нарастит собственное производство полимеров в России более чем в полтора раза.

Проект осуществлен довольно быстро: сваи начали забивать в конце 2009 года, а весной следующего года завод уже планируется к пуску.

Вассал моего вассала…

Завод «Тобольск-Полимер» строят уже два с половиной года. В декабре 2009-го были заключены первые ЕРС-контракты с компаниями Tecnimont (Италия) и Linde (Германия).Строительство установки дегидрирования пропана курируют итальянцы, а установки по производству полипропилена — немцы. EPC расшифровывается как engineering, procurement, construction, то есть инжиниринг, поставки, строительство. Вроде бы «Сибур» сам занимается лишь управлением строительства общезаводского хозяйства (насосного хозяйства, систем пожаротушения, операторской и т. п.). Но на самом деле это не так, и этим его функции не ограничиваются. На все готовое рассчитывать не приходится.

Когда на стройке есть EPC-подрядчик, то формально заказчик не может влиять на его взаимоотношения с субподрядчиками, но «Сибуру» пришлось участвовать и в управлении субподрядом. «Почему щебень не развозят?» — неожиданно прерывает свой рассказ о стройплощадкеАлексей Верещагин и кричит кому-то в трубку. «Главное правило, усвоенное нами: если ты хозяин проекта, то должен им управлять, а не ждать готового результата, отойдя в сторону», — поясняет он свое неравнодушие к щебню.

Вообще, по большей части в данном проекте особое значение имела подготовительная работа. Четкость и слаженность всех подготовительных мероприятий должны были обеспечить реализацию дальнейших работ в назначенные сроки. Так, подготовка сухопутного участка доставки той самой колонны заняла около года. Нужно было модернизировать портовые мощности на реке Иртыш, построить объездную дорогу через железнодорожные пути, отключить ЛЭП на 500 кВ, соорудить технологический проезд под эстакадой трубопровода.

Запчастей закуплено и завезено на два-три года вперед, запчасти и оборудование привезены и уже размещены на складах. Для этого потребовалось 500 вагонов и 2500 трейлеров. Для растаможивания пришлось создать аж четыре временных таможенных пункта. Все это потребовало немалых организационных усилий, и всем этим также пришлось заниматься «Сибуру».

В общей сложности на стройке занято пять с половиной тысяч человек. Здесь работают турки, итальянцы, немцы, индусы, голландцы, русские. Полный интернационал. Сейчас основной объем приходится на турецких рабочих: две турецкие компании, Renaissance Construction и Yamata Yatirim, поделили основной объем строительно-монтажных работ. В общей сложности сейчас на площадке задействовано около двух тысяч турецких работников. На первом этапе почти все общестроительные работы (например, забивка свай) и при завершении работ по монтажу электрики почти всё делали российские подрядчики, многие из Тюменской области и Западной Сибири. Однако механико-монтажные работы по трубопроводам и монтажу сложного оборудования пришлось доверить турецким компаниям. Почему не российским? Как объясняет исполнительный директор «Сибура» Михаил Карисалов, «на стадии проведения тендеров было несколько компаний, в том числе российских, претендовавших на получение заказа на строительство, но уже на этой стадии турецкие компании оказались наиболее подготовленными. Они предоставили полный пакет документов, дали комплексный анализ, где в том числе подробно расписали, каким количеством людей, техники и так далее они будут вести работы, по какому графику. У наших строителей такой культуры пока что нет. Более 20 лет масштабных строек в нефтехимии практически не было, поэтому, когда мы говорим о строительстве сложных, технологически нелинейных объектов, приходится констатировать — компетенция разрушена». Есть и дисциплинарный момент. «К сожалению, не все подрядные организации дорожат репутацией. Могут подвести, предоставить на тендер некорректную информацию по срокам реализации и по привлекаемой численности рабочих», — отмечает Михаил Карисалов. Иностранные компании номинально строят дороже российских, но экономия от выполнения работы в срок, в нужном объеме и качестве финансово выгоднее. У турецких компаний, к примеру, таких срывов не было. Зато один из субподрядчиков, башкирская строительная компания, был удален со стройки именно за срыв сроков. «В России сильно просели навыки управления проектом, просела культура индустриального строительства. Не все подрядчики способны поднять и управлять такими объемами работ, — поясняет исполнительный директор “Сибура”.

Сейчас механомонтажные работы на «Тобольск-Полимере» выполнены уже более чем на 90%. До конца года вся стройка будет закончена. Далее начнется прозвонка кабеля, проверка гидравлики и пневматики. Идут пусконаладочные работы: обкатка двигателей, насосов, горелок, поставок пара, газа и т. п. Гигантскую стальную колонну дегидрирования, кстати, уже проверили. Она готова к работе и пока законсервирована.

Из серьезных инфраструктурных вещей осталось протянуть железнодорожную ветку (три-четыре километра) для вывоза готовой продукции.

Сырья — с запасом

Сырье для «Тобольск-Полимера» будет поступать с «Тобольскнефтехима» — завода, который контролирует «Сибур». Их площадки примыкают друг к другу. Тут расположена центральная газофракционирующая установка (ЦГФУ), на которой входящее газовое сырье, широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ), разделяется на эти самые фракции, примерно как ректификационная колонна на НПЗ разгоняет нефть на нефтепродукты. Тут не происходит химических процессов. Одна из таких фракций, пропан, и направляется на переработку в «Тобольск-Полимер». Сейчас имеющиеся мощности недавно модернизированной ЦГФУ перерабатывают 3,8 млн тонн ШФЛУ, в результате получается более миллиона тонн пропана помимо других фракций (бутана, изобутана и т. д.). Часть этого объема пропана пойдет на установку дегидрирования пропана, где дальше уже будет получаться примерно 510 тыс. тонн пропилена. Он уже будет полимеризован на другой установке, где на выходе получается конечный продукт — полипропилен (те самые 500 тыс. тонн в год).

Но рядом с отремонтированной ЦГФУ «Сибур» строит еще одну установку на 2,8 млн тонн. Мы ее тоже посетили. Новый проект на фоне отремонтированных блестящих колонн выглядит новой непоцарапанной игрушкой. Шесть красных громадных фаллических конструкций, окруженных представителями крановой мегафауны грузоподъемностью в 350–750 тонн, смотрятся величественно. С учетом низкой облачности их верхушки скрываются в тумане, и этого зрелища было достаточно, чтобы понять свою ничтожность в этом индустриальном мире крупнотоннажной химии. «Сибур» не раскрывает подробностей по поводу размеров инвестиций в новую ЦГФУ. Но масштабы увиденного заставляют предположить, что они несильно отличаются от объемов, которые компания решила потратить для производства полипропилена.

Новая ЦГФУ будет построена через полтора года и, по сути, не является необходимой частью полимерного проекта компании. Однако играет существенную роль в бизнесе самого «Сибура», который не хочет терять свои зарубежные рынки сбыта пропан-бутановой смеси и «осушить» своих потребителей в России.

Новую ЦГФУ строят для новых объемов сырья.С целью сырьевого обеспечения тобольской площадки «Сибур» ведет подготовительные работы по строительству нового магистрального продуктопровода общей протяженностью 1100 километров для транспортировки ШФЛУ из Ямало-Ненецкого и Ханты-Мансийского автономных округов до «Тобольскнефтехима». Пропускная способность нового продуктопровода составит более 4 млн тонн в год на участке от Пуровского до Южно-Балыкского газоперерабатывающего завода и до 8 млн тонн — от Южно-Балыкского газоперерабатывающего завода до «Тобольскнефтехима».

«Мы подтягиваем в Тобольск новые потоки сырья, — говорит управляющий директор дирекции базовых полимеров “Сибура” Сергей Комышан, — и потому хотим расширять и строить новые мощности здесь. Мы считаем этот город правильным местом. Во-первых, потому, что он находится в Западной Сибири, где есть профицит углеводородов. Он на несколько тысяч километров ближе к источникам сырья. Доставить подобное сырье, как ШФЛУ, та еще проблема. Очень специфический продукт. Очень дорого строить под него специальные продуктопроводы. Во-вторых, Тобольск находится в месте слияния двух полноводных рек. А это источник воды, что немаловажно для химических заводов. К тому же такие крупные водные пути очень удобны для доставки крупногабаритного оборудования, и это существенно удешевляет строительство. В-третьих, Тобольск — город немаленький. Здесь за многие годы наработаны определенные компетенции, есть персонал, на базе которого можно было бы и развиваться».

Новые производства вроде тобольского предприятия конкурентоспособнее — за счет близости ресурсной базы, конкурентоспособного по цене сырья и его компонентного состава. Примерно 70–80% в себестоимости конечного полимерного продукта составляет сырье. Так что у «Сибура» в Тобольске останутся ключевые конкурентные преимущества до момента развития более сложных и специфических марочных полимеров и сополимеров, цены на которые, конечно же, выше.

Прямой, как дегидрирование

Пропиленовая технологическая цепочка представляется «Сибуру» в настоящее время весьма перспективной, и в компании уделяют ей большое внимание. Полипропилен третий в мире по объемам потребления пластик после полиэтилена и поливинилхлорида и широко применяется в различных отраслях экономики. Этот продукт перерабатывается практически всеми базовыми способами, используемыми при работе с термопластами (экструзия, выдув, литье под давлением и т. д.), что обуславливает широчайшую область его применения — от упаковочной пленки и одноразовой посуды до высокотехнологичных деталей для автопрома и бытовой техники. До миллиона тонн полипропилена в виде конечных изделий, прикидывают в «Сибуре», до сих пор ввозится в Россию. «Рост полипропиленового рынка в России был просто взрывным, — рассказывает Влас Рязанов, эксперт Центра экономического моделирования и прогнозирования компании “Прогноз”.— За 2000–2005 годы его потребление удвоилось (см. графики 1 и 2«Эксперт»), чего с другими полимерами не было. Исключение составляет только ПВХ, где рынок рос еще быстрее за счет эпидемии пластиковых окон, однако темпы роста там быстро снизились, а вот у полипропилена остаются высокими, сейчас это вообще единственный реально растущий рынок крупнотоннажных полимеров в нашей стране. Рост переработки полипропилена в России начался после дефолта, а к 2005 году наш рынок стал дефицитным и остается таковым до сих пор». Собственно, как раз в 2005 году «Сибур» возобновил рассмотрение проекта переработки сжиженных углеводородных газов в продукты с более высокой добавленной стоимостью на площадке в Тобольске.

Эту идею обсуждали еще во времена СССР в конце 80-х годов. «Сибуром» рассматривалось два варианта: строительство пиролизной печи и сопутствующих установок переработки мономеров или установки дегидрирования пропана. Был выбран более простой и дешевый полипропиленовый проект. Дело в том, что в пиролизных печах в условиях высокого давления и температур производится несколько групп мономеров: этилен, пропилен, бензол и др. Если менять параметры режима пиролиза, то можно регулировать долю выхода того или иного мономера. Однако под каждый мономер компании пришлось бы строить свою капиталоемкую перерабатывающую установку. На тот момент в компании были не в состоянии взять на себя проект стоимостью в 6–10 млрд долларов. «Если бы мы строили печь пиролиза, к ней нам бы пришлось строить две-три крупные установки полимеризации, — подтверждает Сергей Комышан, — это было бы во много раз дороже. Поэтому мы сделали сознательный выбор в пользу меньшего проекта».

Действительно, установка дегидрирования пропана фактически в условиях комнатной температуры и давления производит только пропилен. «Классическая схема первых этапов нефтехимического передела предполагает, что есть сырье (сжиженные углеводородные газы, прямогонный бензин, дистиллят газового конденсата, еще что-то), которое идет в пиролизную печь, а на выходе получаются вместе этилен и пропилен в соотношении примерно два к одному и какие-то побочные продукты, — говорит Влас Рязанов, — но эта технологическая схема несовершенна. Дальше надо как-то это все регулировать: упали цены на полиэтилен, например, и его невыгодно производить, а девать этилен некуда, но если снизить загрузку пиролизной установки, то без сырья останется выпуск полипропилена, на который конъюнктура, может быть, очень даже хорошая. Это действительно проблема: коммерческая гибкость таких технически связанных производств очень низкая. А если технологическая цепочка прямая, то проблем никаких нет».

В расчетах «Сибура» была еще одна составляющая. В компании хотели переждать волну введения пиролизных мощностей на Ближнем Востоке, которая должна закончиться к 2015 году.

Несмотря на грандиозность проекта в Тобольске, глобально он мало что изменит в мировой расстановке сил. Мощности крупнейших игроков на мировом рынке полипропилена исчисляются миллионами тонн (см. таблицу). А всего совокупные мощности «Сибура» по производству полипропилена вырастут до 745 тыс. тонн. Тем не менее у наших нефтехимиков появится возможность выйти на мировой рынок полипропилена и поиграть уже там. Россияне до сих пор не были на нем активными игроками, экспорт шел в основном лишь в страны бывшего СССР. Запуск новых мощностей в Тобольске сделает российский рынок профицитным, и тогда как раз пригодятся опыт и компетенции австрийского нефтехимического трейдера компании Citco, которого «Сибур» поглотил в 2009 году.

Таблица: Крупнейшие компании — производители полипропилена

Тут, правда, есть еще один вызов, на который «Сибуру» придется реагировать. Уже сейчас примерно четверть рынка полимеров в СНГ — это сополимерные марки (грубо говоря, полипропилен плюс полиэтилен), которые «Сибур» в Тобольске делать не будет. Но этот продукт пользуется большим спросом. Для его производства нужен этилен, а для производства последнего — пиролизная печь.

«На “Тобольск-Полимере” мы будем производить гомополипропилен, самый массовый тип полипропилена. Примерно 75 процентов от общего объема полипропилена потребляется в России, так что нас это не будет ограничивать, — подтверждает Сергей Комышан. — Производство сополимерных марок “Сибура” будет продолжать развиваться на нашей площадке в Томске. Мы также рассматриваем такую возможность и на московской “Нефтехимии”, нашем совместном предприятии с «Газпром нефтью». Такое решение было принято для того, чтобы производства специализировались и взаимно дополняли друг друга». Тем не менее в «Сибуре» не отрицают, что будут искать варианты развития бизнеса по производству сополимеров в дальнейшем. На момент запуска строительства «Тобольск-Полимера» у компании не было опыта реализации мегапроектов. Чтобы сразу не надрываться, видимо, решено было потренироваться на более простых вещах.

Только теперь, после того как в последние пять лет «Сибур» запустил или запустит несколько новых полимерных производств (в Перми, в Тобольске и т. д.), там, по слухам, готовы подступиться к проекту по строительству печи пиролиза. Сейчас на строительной площадке «Тобольск-Полимера» занято пять с половиной тысяч рабочих. На заводе все говорят про новый мегапроект, не раскрывая подробностей, какой, но говорят, что число строителей и монтажников вырастет раза в три.