Каучуковые инновации СИБУРа

СИБУР — одна из немногих в мире химических компаний, собравших в своей продуктовой цепочке почти весь набор синтетических каучуков. В их ассортименте СИБУР уступает только Lanxess. Мощный и диверсифицированный каучуковый блок добавляет компании устойчивости, особенно с учетом того, что потребление каучука в мире в 2010 году выросло на 15%, в России — на 19%. Два основных предприятия каучукового направления холдинга — ОАО ‘‘Воронежсинтезкаучук‘‘ и ООО ‘‘Тольяттикаучук‘‘ — в 2010 году работали с полной загрузкой и выпустили 11-миллионные тонны продукции.

Простого наращивания мощностей недостаточно

Позитивный тренд сохранился и в 2011-м, причем основной мотор мирового спроса переместился в Азию. СИБУР совместно с индийской Reliance Industries и китайской Sinopec сейчас прорабатывает возможности строительства заводов в регионе. ‘‘В портфеле СИБУРа имеются современные технологии производства синтетического каучука, которые позволят удовлетворить спрос на быстрорастущем рынках Индии и Китая. Обсуждение совместных планов идет конструктивно‘‘, — отмечает генеральный директор ООО ‘‘СИБУР‘‘ Дмитрий Конов. ‘‘Сегодня Reliance Industries — одна из модельных компаний в нефтехимической индустрии наряду c Dow Chemical, Dupont, Exxon Mobile‘‘, — подчеркивает Михаил Гордин, заместитель руководителя дирекции синтетических каучуков холдинга.

Вместе с тем рынок каучука, как и любого нефтехимического продукта, подвержен циклическим колебаниям, поэтому простого наращивания мощностей явно недостаточно. Необходимо прежде всего вкладывать средства и силы в качество продукта, более того — в получение новых свойств, новых марок , поэтому СИБУР сегодня концентрирует усилия в сегменте каучуков на модернизации производства и разработке новых продуктовых ниш, а также точечно наращивает мощности и снижает энергозатраты.

— Блок синтетических каучуков в холдинге развивается в направлении производства высокоспециализированных и высококачественных продуктов с улучшенным комплексом характеристик, — рассказывает Артур Рахматуллин, заведующий лабораторией синтетических каучуков НИОСТ (корпоративного R&D-центра СИБУРа). — другое важное направление — оптимизация параметров производства каучуков: снижение расходных норм, применение новых катализаторов. Многие разрабатываемые процессы находятся на стадии опытно-промышленных испытаний, достаточно близкой к внедрению.

Основным потребителем каучуков СИБУРа традиционно выступает автопром, а точнее — шинное производство. Баланс необходимых для современной шины характеристик, таких как безопасность при езде (сцепление с дорогой), экологичность (экономия топлива), комфорт во время вождения (уровень шума), — основа концепции так называемой ‘‘зеленой шины‘‘, в рамках которой развиваются проекты НИОСТ в области производства синтетических каучуков. Полиизопреновые каучуки относятся к наиболее популярным видам каучуков общего назначения, применяемых в основном в шинной промышленности.

Полиизопреновые каучуки, как разрабатываемые, так и производимые на предприятиях холдинга, подвергаются в НИОСТ модификации в целях улучшения комплекса характеристик. Одна из текущих разработок R & D-центра — полиизопреновые каучуки, получаемые на современных катализаторах на основе редкоземельных металлов. При таком производстве каучука образуется меньше сточных вод.

— Этот способ разработан в НИОСТ и в данный момент проходит оптимизацию, — говорит Артур Рахматуллин. — Согласно ему нарабатывается образцы для испытаний у потенциальных потребителей. После получения от них заключений будет приниматься решение о переходе на полупромышленный масштаб испытаний. Причем важно, чтобы разработанный процесс был применим в условиях заводов СИБУРа.

Доля новых продуктов будет расти

В разработке новых продуктов и модификации существующих участвуют и научно-технические центры предприятий, входящих в СИБУР. Сегодня в России выпускается около 1,6 миллиона тонн синтетического каучука в год. Это сырье производят около десяти предприятий, но государственным образцом качества для отрасли служит продукция ‘‘Тольяттикаучука’‘.

Ее потребляют шинные, резинотехнические и другие заводы, в том числе такие известные, как Continental, Bridgestone, Michelin, Goodyear. Сейчас ‘‘Тольяттикаучук‘‘ отправляет за рубеж около 70–80% каучука. Инженеры-технологи предприятия совместно со специалистами НИОСТ работают над модификацией изопренового каучука с максимально приближенными свойствами к натуральному каучуку и получением галобутилкаучука. Главное преимущество последнего — хорошая совместимость с любыми разновидностями каучука. Это свойство делает его незаменимым для получения герметического слоя современных бескамерных шин.

Однако в целом научно-технические центры предприятий СИБУРа сконцентрированы не на масштабных технологических сдвигах, а на постоянной стратегической работе по совершенствованию технологий. Так, за последние три года качество бутадиена ‘‘Тольяттикаучука‘‘ доведено до высшей марки ‘‘А‘‘, востребованной на международном рынке. С помощью разработанного на предприятии дополнительного оборудования продукт стал более чистым (уменьшилось количество микропримесей), с более низкой себестоимостью. Для еще одной составляющей каучука — изопрена — специалисты стремятся найти другую технологию производства. Сейчас продукт синтезируется в две стадии — этот способ сравнительно энергозатратен. Эксперты ‘‘Тольяттикаучука‘‘ совместно с привлеченными НИИ разрабатывают одностадийный метод получения изопрена, который позволит упростить процесс производства, сократить энергопотребление и расход сырья. При этом улучшение технологий осуществляется и в целях повышения экологичности производства. Так, из рецептуры получения одной марки сополимерных каучуков специалисты ‘‘Тольяттикаучука‘‘ полностью исключили использование хлоридов (солей), для другой марки разработан способ с уменьшенным содержанием этого вещества.

Помимо получения экологического эффекта технология бессолевой коагуляции приведет к снижению себестоимости каучука и улучшению его качественных характеристик.

В целом доля новых продуктов в продуктовой корзине СИБУРа будет расти, а доля традиционных марок будет снижаться. Проекты увеличения мощностей реализуются на производствах бутилкаучука и изопренового каучука. Чтобы обеспечить эти производственные комплексы сырьем, наращение запланировано по всей цепочке получения каучуковой продукции. В частности, планируется к 2013 году увеличить объем выпуска бутилкаучука, а к 2015 году — изопрена и полиизопрена до 120 тысяч тон в год.

Внедрение инноваций - отдельная философская тема

Наряду с этим СИБУР — единственный в России изготовитель бутадиен-стирольных термоэластопластов (ТЭПов): представителей семейства каучуковых продуктов, применяемых в дорожном строительстве, производстве кровельных материалов, мастик, клеев, герметиков и т.д. Ежегодно компания выпускает 35 тысяч тонн ТЭПов на ‘‘Воронежсинтезкаучуке‘‘, а к 2012 году планирует увеличить объем их производства до 85 тысяч за счет введения новых мощностей. Нужно отметить, что, к примеру, Китай в дорожном строительстве применяет около ста тысяч тонн термоэластопластов, в то время как Россия — не более трех тысяч. В странах Северной Европы и Америки с использованием термоэластопластов строятся более 50% дорог. Очевидно, что российскому рынку есть куда развиваться. На сегодня самая большая задача — убедить дорожников задействовать новые материалы в своей работе, и здесь, как это часто бывает, освоение прогрессивной и наиболее эффективной продукции сталкивается с достаточно инертной культурой восприятия последних достижений. Впрочем, вопрос внедрения инноваций в России — отдельная тема.